无论是化妆品盒、茶礼盒、快消陈列物还是企业画册，色彩一致都是第一优先。现实却很骨感：纸张白度不同、扇贝纹理不同、覆膜或上光会改变反射率，专色油墨在不同温湿度的挥发速度也不一样。为解决“同一套设计在不同批次呈色不同”的老大难，新盛广告印刷形成了12 步闭环，把“经验”固化为“流程”。
01 品牌色资产建档。 输出《品牌色手册》：主色/辅色的 Pantone 编号 + CMYK/RGB/HEX 对照、专色油墨配方、允许偏差范围与禁用渐变说明。
02 基材评估。 同一油墨在铜版纸、灰底白卡、特种纸、金银卡、白牛皮、白墨+透明膜上的呈色差异很大。建立“纸张白度与光泽数据库”，为打样选择正确的 ICC。
03 ICC 与标准光源。 以 ISO 12647 思路配置印前 ICC；统一 D50 光源进行目测，配合分光测色仪管理 ΔE00（例：主形象区域控制≤2.0，背景区域≤3.0，项目可约定）。
04 印前预检（Preflight）。 检查字体转曲、分辨率≥300dpi、黑版四色叠印/套印陷阱、压缩图像是否产生色阶断层。
05 数码打样与上机样。 先出数码打样确认构图与文案，再以小批量上机样确认纸张与工艺叠加后的色相；样张编号入库，做为量产“目标板”。
06 工艺对色相的影响评估。 哑膜会降低高光反射、增厚暗部；亮膜增强饱和、但易产生镜面反射；局部 UV/压凹凸/烫金使对比更强，应在样张阶段一并评估。
07 上机色控。 不同工艺（胶印/凹印/柔印/数码）使用不同校正曲线与灰平衡控制；上机前先按样张调密度，走机时使用色带与在线分光监控偏差。
08 专色管理。 对高复购 SKU 建立专色油墨配方与“批次留样瓶”；跨厂援产时按配方与留样比对，防止“主色每天都在变”。
09 版本与区域管理。 版号、日期、机台、纸批号、工艺组合写入二维码；跨城市生产仍能回溯到“谁、在哪台机、哪一批纸”。
10 环境与人因。 恒温恒湿、上机前空转稳定、连续印刷避免温漂；关键岗位轮值考核，以数据替代争议。
11 验收与放行。 ΔE/密度/网点扩大率/套印误差合格后，再进行刮擦/胶带拉拔/耐折/装订拉力等物理测试。
12 复盘与优化。 每一单收集“色差分布图、纸张批次、气温湿度、机台负载”等数据，纳入算法优化曲线。
常见误区：只看 Pantone 色卡、不区分纸白；线上 RGB 方案直接下单 CMYK；忽略覆膜与上光的二次影响；不同城市“口头约色”。
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